description du produit
Pour le traitement des gaz résiduaires industriels, Wolong Energy Saving a réalisé plusieurs projets de rénovation énergétique portant sur des ventilateurs haute performance, intelligents et respectueux de l'environnement, permettant d'économiser 232 000 kilowattheures d'électricité par an et par équipement. Ce ventilateur écologique est composé d'un moteur à aimant permanent haute performance Wolong (marque GE) et d'une hélice haute performance. Grâce à divers capteurs et onduleurs intelligents, il ajuste automatiquement sa puissance selon des algorithmes adaptés aux différentes conditions de fonctionnement, optimisant ainsi la consommation d'énergie.
Les ventilateurs Wolong, à haut rendement, intelligents et respectueux de l'environnement, éliminent les pièces de liaison telles que les courroies de transmission et les accouplements, et entraînent la roue à vent par une connexion à entraînement direct, ce qui augmente considérablement l'efficacité de transmission du ventilateur, tout en réduisant le taux de panne de l'équipement, en prolongeant sa durée de vie et en réduisant les coûts de main-d'œuvre et de matériaux d'entretien.
Services de rénovation
L'objectif de cette transformation est un fabricant renommé de systèmes d'alimentation électrique du delta du Yangtsé, fort d'une expérience de plus de 60 ans dans la production de batteries. Afin de traiter les gaz résiduaires de son atelier de coulée de plaques, nous avons procédé à une rénovation et une modernisation complètes des ventilateurs, en privilégiant les solutions écologiques. Nous avons remplacé les ventilateurs à courroie traditionnels par des ventilateurs intelligents haute performance Wolong, et installé des compteurs intelligents permettant la consultation des données à distance. Des ports IoT ont également été prévus pour préparer la gestion connectée de l'ensemble des équipements de l'usine.
effet de transformation économe en énergie
En comparant les données avant et après la transformation, la puissance de fonctionnement journalière moyenne des équipements a diminué de 59,96 kW à 30,9 kW, soit une économie d'énergie de 48,47 %. La consommation électrique journalière de chaque équipement a chuté de 1 439 kWh à 741,6 kWh, ce qui représente une économie de 697,4 kWh par jour. Ce taux d'économie d'électricité de 48,46 % permet de réduire de près de moitié la consommation initiale et d'économiser 232 480 kilowattheures par an.
Parallèlement, le volume d'air de fonctionnement a été considérablement augmenté après la transformation, répondant ainsi aux exigences de débit et de pression d'air des tours de pulvérisation et de filtration. La marge de sécurité de plus de 20 % sur le volume d'air garantit l'extension future des capacités de production. L'équipement est plus compact et plus silencieux.
Date de publication : 8 janvier 2024